原材料涨成这样,工具制造业该怎么办?

作者:朝花夕拾  2021-05-25 21:05  阅读 116 次

工具的本质就是制造业,在中国这个世界工厂干制造,就难逃成本的宿命。

5月的工具圈不可谓不哀嚎遍野,当人们还没从5.1劳动节的假期的欢愉中恢复过来,周一的一大早,国内的铁矿石期货接近涨停,开盘就吹响冲锋号,10%的涨幅叠加大概7倍的杠杆,70%的投资涨幅,沪铜期货2106主力合约高峰拉至78270,离2006年的84000仅差一步之遥.

巨大的赚钱效应让其他有色商品也跟着一呼啦飙升上去。截止收盘,铁矿、焦煤、玻璃、螺纹钢、型材等工业材料全线飙涨超5%。

在2020年就已经涨了一大波的背景下,这些大宗商品年初至今的飙涨节奏几乎没有停过。47个成交额居前的品种中有45个在上涨,其中国际原油、玻璃、螺纹钢涨超40%,大半涨超20%。

铁矿石,创下历史的新高峰,沪铜,创16年以来最高峰,沪铝,创13年以来的最高峰。

万万没想到,把楼下烧烤摊羊肉串从5块干到10块的,是铁签子...

本轮原材料涨价的基本逻辑

现实很沉重,但是现实之外的真实更加沉重。

作者身处国内工具行业供应链第一线,也正在经历这惊心动魄的全程,在刚过完春节的那段时间里,很多工厂对于拿不拿原材料,屯不屯货其实还是处于观望阶段的,当时的价格已经超过预算价格,但是后来发现,不拿也不行,毕竟还是要开工,毕竟手里还有大把的去年7/8月份接的订单。

这时候,大家对大宗原材料的行情还是没完全看透,本能的寄希望于未来的几个月内会跌。我们试着综合几方面原因,重塑下这次暴涨的基本逻辑;

首先,全球疫情发展到现在虽然有了疫苗的防治,但除了包括中国在内的极少部分国家外,还很多国家还远没有出现改善的样子。

印度疫情现在每日确诊还在以超40万的速度在飙升,虽然累计官方确诊2260万左右,但之前有说实际感染人数可能到3.5亿了。就算实际只有一半也就是大概1.8亿,这已是目前全球累计的确诊规模了。作为全球第七大经济体、第二大钢铁生产国,第三大制药国、同时低端制造业在飞速发展的印度,2019年其对全球GDP增长的贡献率为13.5%,仅次于中美。现在还有很多中低端的资源小国也同样面临着类似印度被疫情冲击经济带来的困扰,很多原有的产业比如农业、矿业、制造业工厂等被冲击后就再也没能有效修复回来。

如果这些国家的经济因为疫情彻底陷入崩溃,那么带来的连锁反应很可能会超出大家的想象。

目前的国际分工体系中,中低端产业领域市场大致可以分为两个阵营,

一方是以欧美发达国家为代表的购买方或需求方,

一方是负责生产和加工资源与消费品的供应方,这其中就包括中印在内绝大多数发展中国家。

一直以来,欧美发达国家只需要通过不断印钱输出资本力,就可以购买供应方生产的海量产品,或者印钱去对方家里投资赚取更多资本。这也是为什么美国一直天量放水,但通胀一直没有明显增长,反而是资本输入型小国经常面临通胀危机。

但如今因为疫情的冲击,供应端出现问题,这个模式路径就被一下卡住了。比如智利的铜,澳大利亚的铁矿就老出问题,也是引爆这轮大宗商品行情的主要祸首。

然而欧美国家的购买需求还在,之前海量印的钱也不会一下子消失,现在供应国无法承接它们的需求,也只能转移回国内,包括海量的低息资金,于是带动了国内产业经济的一下子过热。所以拜登也是这个时候适时了推出2.3万亿美金基建计划,然后可以看到这段时间美国的就业和通胀数据一直强劲回升,以及现在的各种工业品原料价格开始不断飙升。

回过来看,印度疫情失控仅仅是这波大宗商品超级行情的导火索,根本原因其实是欧美国家的货币政策失控。

另一个重要因素是全球在推行的“碳中和”政策。对国内来说,意味着我国除了也要搞“绿色新政、绿色基建”外,此前高能耗高污染行业要面临长期的更大力度供给侧改革。尤其钢铁有色煤炭这些产业,是改革目标的重中之重。

今年前4月份国内粗钢同比增产超过4000万吨,但很快国家政策供给侧改革指导意见出炉,新上产能要置换掉落后产能,全年目标粗钢减产2000万吨,这意味着如果要实现减产目标,后8个月要同比减产超6000万吨。

同时还有近两月来不断加严的环保严查也导致了铝、煤、焦炭、部分能化等材料近一两个月的产量由大增迅速转入下降,现在据说很多的焦炭厂开工率已经下降到过去5年历史同期最低水平。

作为全球第一的工业大国,中国对原料的需求波动会第一时间影响到全球市场任何一个角落。

所以大家这段时间对各种工业品又提价的新闻都已经看到麻木了。但减产预期从来都是被爆炒的热门逻辑,反应到资本市场上,就是不断被攀升的资产价格。

此外,上周国家发改委正式官宣决定即日起无限期暂停与澳联邦政府相关部门共同牵头的中澳战略经济对话机制下一切活动,这事情的意味以及实际影响都非常大。

2020年,中国累计进口铁矿石11.7亿吨,其中澳大利亚7吨,自己生产只有1吨。如果一下子全部断了澳大利亚的铁矿进口,国内可能至少一半的钢厂要面临停产,钢材的价格翻番都可能。虽然现在国家也在寻求巴西非洲等地区替代,但起码目前市场是强烈预期铁矿供应问题短时间很难解决的。

其实澳大利亚也是全球第二大的铜矿资源国,在去年的铜价飙涨行情的背后除了智利供应危机外,也是与中国减少进口澳铜有关。

除了中国需求强劲外,全球宏观经济复苏也提振了中国以外的钢铁需求,提高了钢铁总产量和铁矿石消费量。

本轮涨价对工具行业的影响

涨价求生存,“订单不缺,但成本压力太大。” 这是最近在拜访工厂过程中听到最多的一句话。

这一周的朋友圈基本沉没在涨价通知函里(当然也不排除浑水摸鱼的),可以说整个行业,几乎没人能独善其身,但是这个世界的基本逻辑就跟我们成年人一样,其实根本就不会有人在乎你的感受,如,国与国之间,本质还是利益之争。生意,本质还是利益。

去年以来,全球生产被疫情受阻,开足马力全力开工的只有我们中国,忙的一塌糊涂的工厂又一般都是出口型工厂。几乎大部分的工厂交货期都出现了延期,整体上外贸这块压力非常大。外贸客户,特别是大的客人锁定的付款周期较长,基本上头一年就敲定好下一年度的价格,

付款周期90天以上,120天的都大有人在。

在不包括人力成本的因素下,汇率损失以及原材料涨幅,都能让产品的成本上涨20%。可以这么说,过完年后,大部分的工厂一直在与客户反复商谈产品价格。工厂们一方面不得不护住订单,另一方面又不得不向客户提出提价的要求,按照工厂的普遍说法,再不提价就没法生存下去。但是即使客户答应下来,真正的涨幅肯定不可能全部让客户承担,通常是至少内部压缩一半以上的利润,以控制整个生产成本。

特别是行业里的一些头部采购商,比如欧美的一些大买手如:SBD, TTI, Homedepot, CPI, einhell ,Lidl, Kingfisher, ADEO 等,一般工厂能够拿到这类大客户实属不易,而原材料市场却瞬息万变,给他们的价格也不可能天天议价,很多价格是一年前,甚至俩三年前竞标时就定好的,在这样的情况下,一旦原材料价格波动,工厂就非常麻烦。比如这种原材料涨价的情况下,如果客户不让提价,做大客户的公司反而是无利可图。

涨价后对于采购商来说,又一时没办法直接转给的消费者,于是大家在一轮又一轮的价格谈判中,往往是先伤己,后伤敌的七伤拳方式,每谈一次,自己的利润也多少会有损失。

一练七伤,七者皆伤,没有人能从这次涨价行情中获益。

工具的成本结构

1. 原材料

工具类产品的主要构成都是大宗商品,钢铁,铜,铝,塑料等,原材料是大部分工具最大的一块成本。以扳手钳子等传统手工具为例,原材料成本占到总成本的七成以上,对原材料价格极为敏感。

比如电动电动工具的核心在电机,电机的核心都是钢和铜,特别是对于铜而已,在低碳转型和电动汽车热潮下,汽车的发动机由传统的加油的铝/铸铁发动机变成了绕满铜线的电机。铜的需求不言而喻将会持续增加。一辆电动汽车使用的铜大约是传统汽车的4~5倍,而混合动力汽车使用的铜大约是传统汽车的2倍。因此,仅仅通过向市场推出电动汽车和混合动力车,铜的需求就已经增加了。如果未来几年甚至几十年电动车销量继续增长,对铜的需求可能会呈指数级增长。

2. 芯片

电动工具的技术结构,或者它的整个电路控制的结构方面来看,电动工具涉及耗电的主要是两大块,一是电机本身,还有一个是它的控制板。如果要提高能效,降低功耗,一部分是电机本身需要很好的发展。还有一部分是芯片,在整个控制、电路设计、软件算法的设计和优化等方面无可替代。这俩年锂电工具的火热,电池管理和电源管理芯片的需求就陡然倍增,

自1958年世界首块集成电路诞生都过去60来年来,早已不是什么稀奇玩意的芯片竟然出现了芯片慌,常人可能难以理解,只听说高端芯片美国对我们进行了卡脖子,影响的只是华为。事实上,华为绝不是一个人在战斗,不过与华为因政策原因无法获得芯片不同,全球的电子相关的企业目前正因为芯片供给严重短缺而不得不面对没芯片用的格局。

无论是笔记本、手机、平板、汽车、摄像头以及我们的电动工具等等,所有的芯片需求一起爆发,但是无论几纳米的高中低端芯片,最后又都是落在全球几个代工厂仅有的产线上生产,而这几大芯片代工厂,由于没有预期到芯片需求的激增,多少年来都没有怎么投入资金在工厂扩建上,这就是今年芯片缺货现象愈演愈烈的根本原因。

3. 招工难与用工成本的上涨

招工难以及用工成本的剧增,也是摆在工厂面前绕不过的现实问题。

首要原因是,工具行业的自动化程度普遍不高,以永康为例,大量的电动工具组装线,配件生产工厂,都还是以人工堆砌为主,以钳子基地张家港为例,钳子的自动化程度的普及估计连20%都不到,

其次是工厂的一线工人,往往人员流动较大,首先是薪水较低,加上内陆城市近年来人工工资上涨,很多人不愿意背井离乡来沿海地区打工了。每年春节后工厂能留下来的人员大多是技术工以及车间主管,班组长等人员,他们收入相对较高,且更有职业归属感。

早在今年刚过完年的时候,许多工厂在厂区门口竖起了招聘的牌子或在门口显示屏上展示招聘信息,大家朋友圈发的也都是今年的招聘广告,但我们实际去工厂看到的,主动前来询问求职的人员寥寥无几。

本来得益于就地过年,许多地方的用工短缺现象有所缓解。也确实保证了企业年后迅速复工达产。但由于疫情原因 下半年的订单暴增,大多数的企业都选择了扩产,过完年后的工厂都是准备今年大干一把的,也推动了对一线工人需求的猛增。

往年,通过的前往人力市场摆摊招聘,工厂内部工人引荐的主要途径越来越不管用了。往往是几天市场招聘环节下来,能招个几名,十几名工人就不错了,这远远无法满足公司生产所需。

与招工难相伴而来的,是招工形式的转变与成本的增高。

现在的工厂招工更多依靠人力资源公司,通过他们输送工人,才能开工作业,而这相比过去直接签约求职工人,将花费更多的薪酬开支。

越来越多的大型工厂甚至选择通过劳务派遣公司来招聘工人。而劳务派遣公司往往具有地域性,他们拥有当地一个地区的人力资源。工厂一次性给劳务派遣公司支付一笔薪酬开支,由他们分发给工头,继而由工头下发给其手下的工人。这种中间商赚差价的模式,相比公司直接招聘工人,付出的薪酬成本更多。现在工厂组装工人一般月收入5000元左右,而劳务派遣人员的工资相比要高一些,并且公司要多花一笔费用开支给劳务派遣公司。

当然使用劳务派遣工人也不全是劣势,他们在工作上往往更有效率。现在的年轻一代工人往往需要有被认同感,他们大多来自一个乡村,大家聚集在一起,更容易交流和相处。生活问题解决了,工作的效率自然会提升。

工具行业的内卷化严重

几百年,中国人远比西方人勤奋,却远远被甩在了后面。我想,可能是因为中国人对重要的问题,比如科技,思考的不够。而制度性的问题使得整个社会进入到农业天花板的内卷当中。

因此,内卷,是一种需要避免的状态。而我们,似乎也非常习惯内卷。这体现在我们工具行业的商业竞争当中就是,比如我们去丹阳,去建德,去永康,他们这里生产出全球用的麻花钻,螺丝刀和电动工具,出口到国外。小的东西只赚1-2毛钱一支。大的电动工具只能赚个几块钱 十几块钱一台,汇率稍微波动,利润就没有了。这些工厂依然在依靠人工流水线的方式生产产品,打孔,抛光,组装。工人不少已经年过45岁。现在这个行业已经很难找到年轻人了。而这样的企业,在我们行业里至少有几千上万家。

所以,在几乎可见的时间内,我们很多的同行会因为招工难和环保问题失去自己的竞争力。很多的时候,我也跟很多工厂的老板聊过,为什么不开始尝试上自动化设备,为什么不创建自己的品牌,大部分工厂给的答复是做品牌太难了,不去想这么长远的事情,先搞一年是一年。我想,这种心态,可能是中国许多中小企业主的思维模式。

而且非常显而易见的,我们行业是很喜欢打价格战,并进行同质化竞争。许多企业不习惯思考长远的问题,比如如何做好研发,如何构建自己差异化品牌(这两样要素都需要时间,无法短期见效)。而是降价把竞争对手消耗死,比如在淘宝30块一把的电钻,9.9包邮的一个工具套装。这种内卷策略,在电商行业中更是比比皆是。

市场就那么大,谁最终在内卷中消耗到了最后,剩者为王,谁就能坐拥垄断下的收税权。只是,如果遇上了各家都有不缺钱的老板,这种内卷所消耗的成本,有时候超过了内卷获胜后带来的收益。

在长期内卷之下,企业无法聚焦于建立起自己的核心竞争力。所以,内卷的本质,也许是存量既定下,同质化竞争产生的能量耗散。

内卷产生的原因,

战略上,可能是集体创新缺乏导致增长有限。

战术上,也许是短视导致的同质化恶性竞争。

宗庆后在一次采访中说过,娃哈哈其实没有什么战略。企业第一要务就是活下去。宗庆后出生在一个物质非常匮乏的年代,自己因出身原因长年忍受穷困之苦。他这么想,有自身性格因素也是时代造成。而那个匮乏年代出身的企业家,许多人都是这种想法。在员工的温饱都没有满足的情况下,去讲创新,智造,似乎太奢侈了。

但是,如今,中国已经进入到了经济换挡和结构性变化的年代。在金融领域,真正财富管理和长期资本需要崛起。在制造业领域,自动化、自有品牌需要出现。而无论是财富管理、品牌培育、领域研究,都需要公司无论是核心决策层,还是基层员工,允许不要心浮气躁的慢慢去做,学会独立思考,并且有耐心去等到努力开花结果的那一天。

工厂与品牌的价值在哪里?

德鲁克在《公司的概念》里提出一个理念,一家公司的存在的意义,不仅仅是获取利润,而是在一个社会组织当中,扮演什么样的角色,创造什么样的价值。如果仅仅是在焦虑文化上,做一个投机者或者食利者,一个公司从长期来看可能并没有存在的意义。因此,在国内很多企业已经度过生存压力之后,如何从客户的角度,真正创建适合他们长期价值的产品,可能是每一个行业需要思考的问题。

欧美的那些传世的工具品牌、BOSCH, KNIPEX, FEIN,HILTI , DeWalt, Husqvarna,FESTOOL ...,都很有名,不是偶然的。背后有传统,有文化,有工匠,有设计,有故事,有供应链支持。当然我们应该对中国制造充满自信,但我们也应该清醒的认识,我们不仅在飞机发动机和芯片方面有差距,在高端设备方面有差距,在工具方面也有巨大差距。

可能很多人家里的工具以淘宝为主,一万一台的电锤,三四百一把的钳子对很多人来说匪夷所思,当然,我也不认为产品越贵越好。但是这些百年品牌在百年之后,依然屹立于世界之林,让我不得不开始一些思考——我们的工具在大众化、以价廉著称的路径之外,能不能也有一些高端化的探索?

毕竟,200年前,中国的丝绸、茶叶、陶瓷、家具出口到欧洲,都是上流社会生活的标志。很多高价产品的背后,有高品质、高技术、高设计、高体验、高文化认同,并不是在炫耀、炫富。

我认为,我们行业的至少分为三个阶段;

初级阶段是要解决基本质量保证问题,关键是生产出正品,此时性价比原则至上;

中级阶段是要解决标准化、规范化、一致性等问题,关键是生产出良品,此时对于价值的追求成为主旋律;

中高级阶段是要解决高质量发展和满足各种人群对于美好生活的向往的问题,关键是生产出精品、优品,打造出品牌,此时应该摒弃“低于成本定价”的竞争逻辑,应该追求优品优价。

从十四五规划到国家领导人的讲话,都在强调推动传统产业高端化、智能化、绿色化,但现实中,过分的价格战依然此起彼伏。任正非曾说过,他认同苹果,因为如果苹果把价格压低,很多手机厂商都会死。而iPhone的价格贵,除了自身的科技价值之外,也是为了让上下游企业有利可寻。这才是良性的可持续的循环。

其实,供应商不傻。一分钱一分货。同样参数的材料和器件,质量分几等,完全是按价格高低供应。消费者也不傻。因为价格也代表了一种和价值相关的定位。

我无数次提到我们现在的工程师红利,

我们的工程师越来越优秀,但学而优则仕,好一点的工程师都去搞管理了,中国缺乏愿意一生专攻一业、甚至一生坚守一岗的工程师阶层,所以那些需要时间积累的深度的工艺和诀窍,中国做不了很深,浅尝辄止。因此产品的高精尖、高度稳定性和一致性就不行。

对中国制造要有信心,但切不可沾沾自喜。

还有技术研发创新、品牌建设、文化建设,等等。中国制造要成就世界品牌,还要付出更大的努力,走更长的路。

这里并不是说我们做工具的未来就是对高价的追求,更应该说是对高价值的精益求精的追求,开辟中国制造的新时代。从这个意义上说,中国工具绕不开高端化这条路。或者说,没有高端化,中国不可能成为工具强国。

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